1. Analisi delle cause di fessurazione dei prodotti stampati ad iniezione
La fessurazione, comprendente crepe filamentose, microfessure, sbiancamento, fessurazione e crisi da trauma causate dall'incollamento del pezzo e dall'incollamento della guida sulla superficie del pezzo, si divide in fessurazione da sformatura e fessurazione di applicazione in base al tempo di fessurazione. I motivi principali sono i seguenti:
1. Aspetti del trattamento:
(1) Una pressione di lavorazione eccessiva, una velocità troppo elevata, un maggiore riempimento, un'iniezione troppo lunga e un tempo di mantenimento della pressione causeranno stress interno eccessivo e fessurazioni.
(2) Regolare la velocità e la pressione di apertura dello stampo per evitare il rilascio dello stampo e le crepe causate da una rapida trafilatura forzata.
(3) Aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo per facilitare la sformatura della parte e abbassare adeguatamente la temperatura del materiale per evitare la decomposizione.
(4) Prevenire le fessurazioni dovute a segni di saldatura e al degrado della plastica, con conseguente minore resistenza meccanica.
(5) Uso appropriato di agenti distaccanti e prestare attenzione alla rimozione frequente di sostanze come l'aerosol attaccate alla superficie dello stampo.
(6) Lo stress residuo della parte può essere eliminato mediante ricottura e trattamento termico immediatamente dopo la formatura per ridurre la generazione di cricche.
2. Aspetto della muffa:
(1) L'espulsione dovrebbe essere bilanciata, ad esempio il numero di perni di espulsione, l'area della sezione trasversale dovrebbe essere sufficiente, la pendenza di sformatura dovrebbe essere sufficiente e la superficie della cavità dovrebbe essere sufficientemente liscia, in modo da prevenire lo stress residuo di espulsione dalla concentrazione e dalla rottura a causa di forze esterne.
(2) La struttura della parte non deve essere troppo sottile e la parte di transizione deve utilizzare il più possibile la transizione ad arco per evitare la concentrazione delle sollecitazioni causata da spigoli vivi e smussi.
(3) Ridurre al minimo l'uso di inserti metallici per evitare che la tensione interna aumenti a causa della differenza di ritiro tra l'inserto e il pezzo.
(4) Per le parti con fondo profondo devono essere previste adeguate prese d'aria di sformatura per evitare la formazione di pressione negativa del vuoto.
(5) Il profilo principale è sufficiente per consentire la sformatura del materiale del cancello quando sarà indurito in futuro, in modo che sia facile da sformare.
(6) È necessario evitare che la boccola del canale di colata e l'ugello vengano trascinati dal materiale raffreddato per far aderire le parti allo stampo fisso.
3. Aspetto materiale:
(1) Il contenuto di materiali riciclati è troppo elevato, causando una resistenza delle parti troppo bassa.
(2) L'umidità eccessiva fa sì che alcune plastiche reagiscano chimicamente con il vapore acqueo, riducendone la resistenza e causando fessurazioni da espulsione.
(3) Il materiale in sé non è adatto all'ambiente di lavorazione o la qualità non è buona e, se inquinato, causerà fessurazioni.
4. Lato macchina: la capacità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione dovrebbe essere adeguata. Se è troppo piccolo, diventerà fragile a causa della plastificazione insufficiente. Se è troppo grande, si degraderà.
2. Analisi delle cause della formazione di bolle nei prodotti stampati ad iniezione
Il gas nella bolla (bolla del vuoto) è molto sottile e appartiene alla bolla del vuoto. In generale se al momento dell'apertura dello stampo si riscontrano delle bolle si tratta di un problema di interferenza di gas. La formazione di bolle di vuoto è dovuta a un'iniezione plastica insufficiente o a una bassa pressione. Sotto l'azione del rapido raffreddamento dello stampo, il combustibile viene tirato fuori dall'angolo della cavità, con conseguente perdita di volume.
Soluzione:
(1) Aumentare l'energia di iniezione: pressione, velocità, tempo e volume del materiale e aumentare la contropressione per riempire completamente.
(2) Aumentare la temperatura del materiale e farlo scorrere senza intoppi. Abbassare la temperatura del materiale per ridurre il ritiro e aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo nella parte in cui si forma la bolla del vuoto.
(3) Impostare la saracinesca nella parte spessa del pezzo in lavorazione per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della saracinesca e ridurre il consumo di pressione.
(4) Migliorare lo scarico dello stampo.
3. Analisi delle cause di deformazione e deformazione dei prodotti stampati ad iniezione
La deformazione, la flessione e la distorsione dei prodotti stampati a iniezione sono dovute principalmente al fatto che il tasso di ritiro nella direzione del flusso è maggiore di quello nella direzione verticale durante lo stampaggio di plastica, il che fa restringere e deformare le parti a causa dei diversi tassi di ritiro. All'interno della parte rimane una grande tensione interna che causa la deformazione, tutte manifestazioni di deformazione causate da un orientamento ad alta sollecitazione. Pertanto, fondamentalmente, il design dello stampo determina la tendenza alla deformazione del pezzo. È molto difficile sopprimere questa tendenza modificando le condizioni di stampaggio. La soluzione finale al problema deve iniziare con la progettazione e il miglioramento dello stampo. Questo fenomeno è causato principalmente dai seguenti aspetti:
1. Aspetto della muffa:
(1) Lo spessore e la qualità delle parti devono essere uniformi.
(2) La progettazione del sistema di raffreddamento dovrebbe rendere uniforme la temperatura di ciascuna parte della cavità dello stampo e il sistema di colata dovrebbe rendere il flusso del materiale simmetrico per evitare deformazioni dovute alle diverse direzioni del flusso e tassi di ritiro e ispessire adeguatamente i canali e mainstream delle parti difficili da formare Road, cercare di eliminare la differenza di densità, la differenza di pressione e la differenza di temperatura nella cavità.
(3) La zona di transizione e gli angoli dello spessore della parte devono essere sufficientemente lisci e avere un buon distacco dallo stampo. Ad esempio, aumentare il margine di rilascio dello stampo, migliorare la lucidatura della superficie dello stampo e mantenere l'equilibrio del sistema di espulsione.
(4) Buon scarico.
(5) Aumentare lo spessore della parete della parte o aumentare la direzione dell'anti-deformazione e rafforzare la capacità anti-deformazione della parte rinforzando le nervature.
(6) La resistenza del materiale utilizzato nello stampo è insufficiente.
2. Aspetto plastico:
La plastica cristallina ha maggiori possibilità di deformazione rispetto alla plastica amorfa. Inoltre, la plastica cristallina può utilizzare il processo di cristallizzazione della cristallinità per diminuire con l'aumento della velocità di raffreddamento e della velocità di ritiro per correggere la deformazione.
3. Aspetti del trattamento:
(1) La pressione di iniezione è troppo alta, il tempo di mantenimento è troppo lungo, la temperatura di fusione è troppo bassa e la velocità è troppo elevata, il che causerà un aumento dello stress interno e una deformazione della deformazione.
(2) La temperatura dello stampo è troppo alta e il tempo di raffreddamento è troppo breve, il che causerà l'espulsione della parte a causa del surriscaldamento durante la sformatura.
(3) Ridurre la velocità della vite e la contropressione per ridurre la densità mantenendo la quantità minima di riempimento per limitare la generazione di stress interno.
(4) Se necessario, le parti soggette a deformazioni e deformazioni possono essere modellate o sformate e quindi restituite.
In quarto luogo, l'analisi della linea di colore della barra dei colori del prodotto stampato ad iniezione
Questo tipo di difetto è causato principalmente dal problema comune delle parti in plastica colorate con masterbatch, sebbene la colorazione masterbatch sia migliore della colorazione in polvere secca e della pasta colorante in termini di stabilità del colore, purezza del colore e migrazione del colore. Colorazione, ma la distribuzione, cioè il grado di miscelazione uniforme delle particelle colorate nella plastica diluita, è relativamente scarsa e il prodotto finito presenta naturalmente una differenza di colore regionale. La soluzione principale:
(1) Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura all'estremità posteriore della sezione di alimentazione, per rendere la temperatura vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch si sciolga il prima possibile quando si entra nella sezione di fusione, promuovere una miscelazione uniforme con la diluizione e aumentare la possibilità di miscelazione del liquido.
(2) Quando la velocità della vite è costante, l'aumento della contropressione può aumentare la temperatura del materiale fuso nel cilindro e l'effetto di taglio.
(3) Modificare lo stampo, in particolare il sistema di colata, se la porta è troppo larga, l'effetto di turbolenza è scarso al passaggio del materiale fuso e l'aumento di temperatura non è elevato, quindi non è uniforme. La cavità dello stampo del nastro deve essere ristretta.
Cinque, analisi delle ragioni del restringimento dei prodotti stampati ad iniezione
Durante il processo di stampaggio a iniezione, il restringimento del prodotto è un fenomeno relativamente comune. Le ragioni principali di questa situazione sono:
1. Per la macchina:
(1) Il foro dell'ugello è troppo grande per far rifluire e restringere la massa fusa, la resistenza è troppo piccola e la quantità di materiale non è sufficiente per restringersi.
(2) Se la forza di serraggio è insufficiente, anche la bava si restringerà. Controllare se c'è qualche problema con il sistema di bloccaggio.
(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, è necessario utilizzare una macchina con una grande quantità di plastificazione per verificare se la vite e il cilindro sono usurati.
2. Aspetto della muffa:
(1) Il design della parte dovrebbe rendere uniforme lo spessore della parete e garantire un restringimento uniforme.
(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo deve garantire che la temperatura di ciascuna parte sia costante.
(3) Il sistema di accesso non deve essere ostruito e la resistenza non deve essere eccessiva. Ad esempio, la dimensione del profilo principale, del profilo e del cancello deve essere adeguata, la levigatezza deve essere sufficiente e la zona di transizione deve avere una transizione ad arco.
(4) La temperatura dovrebbe essere aumentata per le parti sottili per garantire un materiale liscio, mentre la temperatura dello stampo dovrebbe essere abbassata per le parti con pareti spesse.
(5) Il cancello deve essere aperto simmetricamente e deve essere aperto il più possibile nella parte della parete spessa del prodotto e il volume del pozzo freddo deve essere aumentato.
3. Aspetto plastico:
La plastica cristallina è più dannosa della plastica non cristallina, quindi la quantità di materiale deve essere opportunamente aumentata durante la lavorazione oppure è necessario aggiungere un agente sostitutivo alla plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre il restringimento.
4. Aspetti del trattamento:
(1) La temperatura della botte è troppo alta e il volume cambia notevolmente, soprattutto la temperatura dell'avancrogiolo. Per plastiche poco fluide è opportuno aumentare opportunamente la temperatura per garantirne la scorrevolezza.
(2) La pressione di iniezione, la velocità e la contropressione sono troppo basse e il tempo di iniezione è troppo breve, quindi il volume o la densità del materiale sono insufficienti e la pressione di contrazione, la velocità e la contropressione sono troppo grandi e il tempo è troppo lungo per causare lampeggiamento e contrazione.
(3) La quantità di alimentazione significa che quando il cuscino è troppo grande, la pressione di iniezione verrà consumata, mentre se è troppo piccola, la quantità di materiale sarà insufficiente.
(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo l'iniezione e la pressione di mantenimento, lo strato esterno è sostanzialmente condensato e indurito, ma la parte sandwich è ancora morbida e può essere espulsa e le parti vengono espulse anticipatamente e lasciate raffreddare lentamente nell'aria o nell'acqua calda. , Può rendere la depressione della contrazione delicata e non così evidente senza influire sull'uso.
Sesto, analisi delle ragioni dei difetti evidenti dei prodotti stampati ad iniezione
Macchie di fusione, striature argentate, polistirolo incrinato, parti trasparenti in plexiglass, a volte è possibile vedere alcune striature argentate luccicanti e setose attraverso la luce. Queste strisce argentate sono anche chiamate scintillii o crepe. Questo perché lo stress viene generato nella direzione verticale dello stress di trazione e le molecole polimeriche adatte all'uso subiscono un orientamento del flusso pesante, che mostra la differenza nella velocità di piegatura rispetto alla parte non orientata.
Soluzione:
(1) Eliminare l'interferenza del gas e di altre impurità e asciugare completamente la plastica.
(2) Ridurre la temperatura del materiale, regolare la temperatura della canna sezione per sezione e aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo.
(3) Aumentare la pressione di iniezione e ridurre la velocità di iniezione.
(4) Aumentare o diminuire la contropressione pre-plastica e ridurre la velocità della vite.
(5) Migliorare le condizioni di scarico del canale e della cavità.
(6) Pulire eventuali ostruzioni nell'ugello, nel canale e nel cancello.
(7) Ridurre il ciclo di stampaggio. Dopo la sformatura è possibile ricorrere alla ricottura per eliminare le striature dell'argento: per il polistirolo mantenerlo a 78°C per 15 minuti, oppure a 50°C per 1 ora, per il policarbonato riscaldarlo a 160°C o più e mantenerlo per diversi minuti. .
Settimo, analisi delle ragioni del colore non uniforme dei prodotti stampati ad iniezione
Le principali ragioni e soluzioni per il colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione sono le seguenti:
(1) Scarsa diffusione del colorante, che spesso provoca la comparsa di motivi in prossimità del cancello.
(2) La stabilità termica della plastica o dei coloranti è scarsa. Per stabilizzare il colore delle parti, le condizioni di produzione devono essere rigorosamente fissate, in particolare la temperatura del materiale, il volume del materiale e il ciclo di produzione.
(3) Per la plastica cristallina, provare a rendere costante la velocità di raffreddamento di ciascuna parte del pezzo. Per le parti con grandi differenze di spessore delle pareti, è possibile utilizzare coloranti per mascherare la differenza di colore. Per le parti con spessore di parete uniforme, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fisse. .
(4) La forma, la forma dell'accesso e la posizione della parte hanno un impatto sul riempimento della plastica, facendo sì che alcune parti della parte producano differenze di colore, che dovrebbero essere modificate se necessario.
8. Analisi delle cause dei difetti di colore e brillantezza dei prodotti stampati ad iniezione
In circostanze normali, la brillantezza della superficie del pezzo stampato ad iniezione è determinata principalmente dal tipo di plastica, dal colorante e dalla finitura della superficie dello stampo. Ma spesso a causa di altri motivi, il colore della superficie e i difetti di lucentezza del prodotto, il colore scuro della superficie e altri difetti. Le ragioni e le soluzioni sono le seguenti:
(1) La finitura dello stampo è scadente, la superficie della cavità presenta ruggine, ecc. e lo scarico dello stampo è scadente.
(2) Il sistema di colata dello stampo è difettoso, il pozzo dell'anima fredda deve essere allargato, il corridore, il corridore principale lucidato, il corridore e il cancello devono essere ingranditi.
(3) La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo sono basse. Se necessario, è possibile utilizzare il riscaldamento locale del cancello.
(4) La pressione di lavorazione è troppo bassa, la velocità è troppo lenta, il tempo di iniezione è insufficiente e la contropressione è insufficiente, con conseguente scarsa compattezza e superficie scura.
(5) La plastica deve essere completamente plastificata, ma per prevenire il degrado del materiale, è necessario un riscaldamento stabile e un raffreddamento adeguato, soprattutto quelli a pareti spesse.
(6) Evitare che materiale freddo entri nella parte, utilizzare una molla autobloccante o abbassare la temperatura dell'ugello quando necessario.
(7) Vengono utilizzati troppi materiali riciclati, plastica o coloranti sono di scarsa qualità, vapore acqueo o altre impurità sono mescolati e i lubrificanti utilizzati sono di scarsa qualità.
(8) La forza di serraggio deve essere sufficiente.
Nove, analisi delle cause delle striature d'argento nei prodotti stampati ad iniezione
La striscia argentata dei prodotti stampati a iniezione comprende bolle superficiali e pori interni. La ragione principale dei difetti è l'interferenza del gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente e aria). I motivi specifici sono i seguenti:
1. Per la macchina:
(1) Il cilindro e la vite sono usurati, oppure sono presenti angoli morti di flusso del materiale nella testa di gomma o nell'anello di gomma, che verranno decomposti dal riscaldamento a lungo termine.
(2) Il sistema di riscaldamento è fuori controllo, causando una temperatura troppo elevata e la decomposizione. Controllare se ci sono problemi con gli elementi riscaldanti come termocoppie e serpentine di riscaldamento. Una progettazione non corretta della vite può causare problemi o far entrare facilmente aria.
2. Stampo:
(1) Scarico scadente.
(2) La resistenza all'attrito della guida, del punto di iniezione e della cavità nello stampo è elevata e causa surriscaldamento locale e decomposizione.
(3) La distribuzione sbilanciata di porte e cavità e un sistema di raffreddamento irragionevole causeranno un riscaldamento sbilanciato e un surriscaldamento locale o un blocco dei passaggi dell'aria.
(4) Il passaggio di raffreddamento perde acqua nella cavità.
3. Aspetto plastico:
(1) La plastica presenta un'elevata umidità, la percentuale di materiali riciclati aggiunti è troppo elevata o contiene scarti nocivi (gli scarti si decompongono facilmente), la plastica deve essere completamente asciugata e gli scarti rimossi.
(2) Per assorbire l'umidità dall'atmosfera o dal colorante, anche il colorante deve essere essiccato. È meglio installare un'asciugatrice sulla macchina.
(3) La quantità di lubrificante, stabilizzante, ecc. aggiunta alla plastica è eccessiva oppure la miscelazione non è uniforme oppure la plastica stessa contiene solventi volatili. La plastica mista si decompone anche quando il grado di riscaldamento è difficile da bilanciare.
(4) La plastica è contaminata e mescolata con altra plastica.
4. Aspetti del trattamento:
(1) Impostazione di temperatura, pressione, velocità, contropressione, velocità del motore della colla fusa troppo alta per causare decomposizione o pressione, velocità troppo bassa, tempo di iniezione, mantenimento della pressione insufficiente, contropressione troppo bassa, a causa dell'alta pressione e la densità non possono essere ottenute Se non è possibile sciogliere il gas e appare la striscia argentata, è necessario impostare la temperatura, la pressione, la velocità e il tempo appropriati e utilizzare la velocità di iniezione multistadio.
(2) La bassa contropressione e l'elevata velocità facilitano l'ingresso dell'aria nel cilindro e nello stampo con la massa fusa. Quando il ciclo è troppo lungo, la massa fusa si decompone nel cilindro dopo essere stata riscaldata per troppo tempo.
(3) Una quantità insufficiente di materiale, un'imbottitura troppo grande, una temperatura del materiale troppo bassa o una temperatura dello stampo troppo bassa influenzeranno il flusso del materiale e la pressione di stampaggio e favoriranno la formazione di bolle.
10. Analisi dei motivi per cui i prodotti in plastica presentano cuciture saldate
Quando la plastica fusa incontra il foro dell'inserto, l'area in cui la portata non è uniforme e l'area in cui il flusso di riempimento viene interrotto nella cavità, quando si incontra sotto forma di più trefoli, viene prodotto un cordone di saldatura lineare perché non può essere completamente fusi. Inoltre, lo stampaggio a iniezione del canale di colata produrrà anche giunti saldati e la resistenza e altre proprietà dei giunti saldati sono scarse. I motivi principali sono i seguenti:
1. Aspetti del trattamento:
(1) La pressione e la velocità di iniezione sono troppo basse, la temperatura del cilindro e la temperatura dello stampo sono troppo basse, causando il raffreddamento prematuro del materiale fuso che entra nello stampo e la comparsa del cordone di saldatura.
(2) Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, si verificherà un getto e appariranno cordoni di saldatura.
(3) La velocità dovrebbe essere aumentata e la contropressione dovrebbe essere aumentata per diminuire la viscosità della plastica e aumentare la densità.
(4) La plastica dovrebbe essere asciugata bene e i materiali riciclati dovrebbero essere utilizzati meno. Se la quantità di agente distaccante è eccessiva o la qualità non è buona, appariranno giunti saldati.
(5) Ridurre la forza di serraggio per facilitare lo scarico.
2. Aspetto della muffa:
(1) Se ci sono troppe porte nella stessa cavità, le porte dovrebbero essere ridotte o posizionate simmetricamente, oppure posizionate il più vicino possibile al giunto saldato.
(2) Scarso scarico in corrispondenza dei giunti saldati, è necessario installare un sistema di scarico.
(3) Il canale è troppo grande, la dimensione del sistema di colata non è corretta e la porta è aperta per evitare il flusso di materiale fuso attorno al foro dell'inserto oppure utilizzare l'inserto il meno possibile.
(4) Se lo spessore della parete cambia troppo o lo spessore della parete è troppo sottile, lo spessore della parete della parte deve essere reso uniforme.
(5) Se necessario, è necessario aprire un pozzetto di fusione sul cordone di saldatura per separare il cordone di saldatura dal pezzo in lavorazione.
3. Aspetto plastico:
(1) Lubrificanti e stabilizzanti dovrebbero essere opportunamente aggiunti alle plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore.
(2) La plastica contiene molte impurità. Se necessario, sostituire con plastica di buona qualità.
11. Analisi delle cause delle linee d'urto nei prodotti stampati ad iniezione
Sulla superficie vicino al cancello di parti in plastica rigida come PS, si formano fitte ondulazioni con il cancello al centro, a volte chiamate linee d'urto. Il motivo è che quando la viscosità del fuso è troppo elevata e lo stampo viene riempito sotto forma di flusso stagnante, il materiale nella parte anteriore si condenserà e si restringerà rapidamente non appena tocca la superficie della cavità e il fuso successivo si espande e restringe il materiale freddo per continuare il processo. L'alternanza continua fa sì che il flusso di materiale formi vibrazioni superficiali man mano che avanza.
Soluzione:
(1) Aumentare la temperatura della canna, in particolare la temperatura dell'ugello, e aumentare anche la temperatura dello stampo.
(2) Aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità dello stampo.
(3) Migliorare le dimensioni delle guide e dei cancelli per evitare una resistenza eccessiva.
(4) Lo scarico dello stampo dovrebbe essere buono e dovrebbe essere installato un pozzo freddo sufficientemente grande.
(5) Non progettare le parti in modo che siano troppo sottili.
12. Analisi delle cause del rigonfiamento e della formazione di bolle nei prodotti stampati ad iniezione
Alcune parti in plastica si gonfiano o si formano rapidamente bolle sul retro dell'inserto metallico o in parti particolarmente spesse dopo essere state modellate e liberate dallo stampo. Questo perché la plastica non completamente raffreddata e indurita rilascia gas e si espande sotto l'azione della penalizzazione della pressione interna.
soluzione:
1. Raffreddamento efficace. Ridurre la temperatura dello stampo, prolungare il tempo di apertura dello stampo e ridurre la temperatura di asciugatura e lavorazione del materiale.
2. Ridurre la velocità di riempimento, ridurre il ciclo di formatura e ridurre la resistenza al flusso.
3. Aumentare la pressione e il tempo di mantenimento.
4. Migliorare la situazione in cui la superficie della parete della parte è troppo spessa o lo spessore cambia notevolmente.
Questo articolo proviene da Internet, solo a scopo didattico e di comunicazione, senza scopo commerciale.
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