1. Analisi delle cause di fessurazione dei prodotti stampati ad iniezione
Fessure, comprese incrinature dei filamenti sulla superficie della parte, microfessurazioni, sbiancamento, screpolature e danni dovuti all'incollamento della parte, all'incollamento del percorso del flusso o al guasto traumatico, spaccature e screpolature in base al tempo di fessurazione. Ci sono principalmente i seguenti motivi:
1. Elaborazione:
(1) Se la pressione di lavorazione è troppo elevata, la velocità è troppo elevata, maggiore è il riempimento, l'iniezione e il tempo di mantenimento sono troppo lunghi, lo stress interno sarà troppo grande e si crepa.
(2) Regolazione della velocità e della pressione di apertura dello stampo per evitare crepe da sformatura causate dalla rapida estrazione del pezzo.
(3) Aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo, rendere le parti facili da sformare e ridurre adeguatamente la temperatura del materiale per evitare la decomposizione.
(4) Prevenzione delle fessurazioni dovute al degrado della linea di saldatura dovuto al degrado della plastica causato dal degrado della plastica.
(5) Uso appropriato dell'agente distaccante e attenzione dovrebbe essere prestata all'eliminazione di sostanze come aerosol attaccati alla superficie dello stampo.
(6) Lo stress residuo del pezzo può essere ridotto eliminando lo stress interno mediante ricottura del trattamento termico immediatamente dopo lo stampaggio per ridurre la generazione di cricche.
2. Aspetto della muffa:
(1) Il saldo dovrebbe essere equilibrato. Ad esempio, se il numero di perni di espulsione e l'area della sezione trasversale sono sufficienti, l'angolo di sformo dovrebbe essere sufficiente e la superficie della cavità dovrebbe essere sufficientemente liscia da evitare fessurazioni dovute a forze esterne che causano una concentrazione di sollecitazioni residue.
(2) La struttura del pezzo non deve essere troppo sottile e la parte di transizione dovrebbe adottare il più possibile la transizione dell'arco per evitare la concentrazione delle sollecitazioni causata da spigoli vivi e smussi.
(3) Ridurre al minimo l'uso di inserti metallici per evitare che la tensione interna aumenti a causa della differenza di ritiro tra l'inserto e la parte.
(4) Per le parti con fondo profondo devono essere previsti adeguati passaggi di aspirazione dello strippaggio per impedire la depressione del vuoto.
(5) Il canale principale è abbastanza grande da rilasciare in futuro il materiale del cancello una volta indurito, in modo che sia facile da sformare.
(6) La boccola del canale principale e il giunto dell'ugello dovrebbero impedire il trascinamento del materiale refrigerante per far aderire il pezzo allo stampo fisso.
3. Aspetti materiali:
(1) Il contenuto di materiali riciclati è troppo elevato, con conseguente resistenza troppo bassa delle parti.
(2) L'umidità è eccessiva e fa sì che alcune plastiche reagiscano con il vapore acqueo, riducendone la resistenza e provocando crepe.
(3) Il materiale in sé non è adatto all'ambiente o alla qualità in fase di lavorazione e l'inquinamento causerà fessurazioni.
4. Lato macchina: la capacità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione deve essere adeguata. Se la plastificazione è troppo piccola, non sarà completamente miscelata e diventerà fragile. Quando è troppo grande, si degraderà.
2.l'analisi delle cause delle bolle nei prodotti stampati ad iniezione
Il gas della bolla (bolla del vuoto) è molto sottile e appartiene alla bolla del vuoto. In generale se al momento dell'apertura dello stampo si riscontra una bolla si tratta di un problema di interferenza di gas. La formazione di bolle di vuoto è dovuta al riempimento insufficiente o alla bassa pressione. Durante il rapido raffreddamento dello stampo, il combustibile viene tirato fuori dall'angolo della cavità, con conseguente perdita di volume.
Soluzione:
(1) Aumentare l'energia dell'iniezione: pressione, velocità, tempo e quantità di materiale e aumentare la contropressione per riempire completamente.
(2) Aumentare uniformemente la temperatura del flusso di materiale. Abbassare la temperatura del materiale per ridurre il ritiro e aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo alla quale si forma la bolla del vuoto.
(3) La porta è posizionata nella parte spessa del pezzo per migliorare il flusso dell'ugello, della guida e della porta e ridurre il consumo della pressa.
(4) Migliorare le condizioni di scarico dello stampo.
3. Analisi delle cause della deformazione da distorsione dei prodotti stampati ad iniezione
La deformazione, la flessione e la torsione dei prodotti stampati ad iniezione sono causate principalmente dal fatto che il tasso di ritiro della direzione del flusso durante lo stampaggio della plastica è maggiore di quello della direzione verticale, quindi il rapporto di ritiro delle parti è diverso e deformato, e è inevitabile nello stampaggio ad iniezione. All'interno del pezzo rimane una grande tensione interna che causa la deformazione, che è una manifestazione di deformazione causata da un orientamento ad alta tensione. Pertanto, fondamentalmente, il design dello stampo determina la tendenza alla deformazione del pezzo. È molto difficile sopprimere la tendenza modificando le condizioni di stampaggio. Infine, il problema deve essere risolto dalla progettazione e dal miglioramento dello stampo. Questo fenomeno è causato principalmente dai seguenti aspetti:
1. Aspetto della muffa:
(1) Lo spessore e la qualità delle parti devono essere uniformi.
(2) La progettazione del sistema di raffreddamento mira a rendere uniforme la temperatura di ciascuna parte della cavità dello stampo. Il sistema di colata dovrebbe fare in modo che la simmetria del flusso eviti la deformazione causata dalla diversa direzione del flusso e dal tasso di restringimento e ispessisca adeguatamente lo shunt e il flusso principale che sono difficili da far parte. Strada, cerca di eliminare la differenza di densità, la differenza di pressione, la differenza di temperatura nella cavità.
(3) La zona di transizione e l'angolo del pezzo devono essere sufficientemente arrotondati e avere buone proprietà di sformatura, come aumentare il margine di sformatura e migliorare la lucidatura della faccia dello stampo. Il sistema di espulsione dovrebbe essere bilanciato.
(4) Lo scarico dovrebbe essere buono.
(5) Aumentare lo spessore della parete della parte o aumentare la direzione della resistenza alla deformazione e rafforzare la nervatura per migliorare la capacità anti-deformazione della parte.
(6) La resistenza del materiale utilizzato nello stampo è insufficiente.
2. Plastica:
La forma cristallina ha maggiori possibilità di deformazione da deformazione rispetto alla plastica amorfa e la plastica di tipo cristallino può essere utilizzata per correggere la deformazione da deformazione utilizzando un processo di cristallizzazione in cui la cristallinità diminuisce all'aumentare della velocità di raffreddamento e la velocità di ritiro diminuisce.
3. Elaborazione:
(1) La pressione di iniezione è troppo alta, il tempo di mantenimento è troppo lungo e la temperatura di fusione è troppo bassa. La velocità è troppo elevata, il che provoca un aumento dello stress interno e una deformazione.
(2) La temperatura dello stampo è troppo alta e il tempo di raffreddamento è troppo breve, quindi le parti durante la sformatura si surriscaldano e si verifica la deformazione dell'espulsione.
(3) Ridurre la velocità della vite e la densità di riduzione della contropressione mantenendo la quantità minima di carica per limitare la generazione di stress interno.
(4) Se necessario, lo stampo può essere modellato o sformato in modo morbido dopo che lo stampo si è facilmente deformato e deformato.
4. l'analisi dei fiori colorati della linea di colore dei prodotti di stampaggio a iniezione
Il verificarsi di tali difetti è causato principalmente dai problemi delle parti in plastica colorate con masterbatch, sebbene il masterbatch colorato sia superiore alla colorazione e tintura in polvere secca in termini di stabilità del colore, purezza del colore e migrazione del colore. Colorazione, ma la distribuzione, cioè le particelle di colore nella plastica diluita nel grado di uniformità, è relativamente scarsa, il prodotto finito presenta naturalmente una differenza di colore regionale. La soluzione principale:
(1) Aumento della temperatura della sezione di alimentazione, in particolare della temperatura all'estremità posteriore della sezione di alimentazione, in modo che la temperatura sia vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch venga fuso non appena possibile quando entra nella sezione di fusione, promuovendo una miscelazione uniforme con la diluizione e aumentando la possibilità di miscelazione del liquido.
(2) Quando la velocità di rotazione della vite è costante, la contropressione viene aumentata per aumentare la temperatura del materiale fuso e l'azione di taglio nel cilindro.
(3) Modificare lo stampo, in particolare il sistema di colata. Se il cancello è troppo largo, l'effetto di turbolenza è scarso al passaggio della fusione e l'aumento di temperatura non è elevato, quindi non è uniforme e la cavità del nastro deve essere ristretta.
5. Analisi delle cause di ritiro e depressione dei prodotti stampati ad iniezione
Durante il processo di stampaggio a iniezione, il restringimento del prodotto è un fenomeno comune. Le ragioni principali di ciò sono:
1. Lato macchina:
(1) Il foro dell'ugello è troppo grande per far ricircolare e restringere la massa fusa e, quando è troppo piccolo, la resistenza non è sufficiente per restringersi.
(2) Se la forza di serraggio è insufficiente, anche la bava si restringerà. Controllare se il sistema di bloccaggio presenta problemi.
(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, è necessario utilizzare una macchina con una grande quantità di plastificazione per verificare se la vite e la canna sono usurate.
2. Aspetto della muffa:
(1) La progettazione delle parti dovrebbe essere tale che lo spessore della parete sia uniforme e il ritiro sia coerente.
(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo dovrebbe garantire che la temperatura di ciascuna parte sia coerente.
(3) È necessario garantire che il sistema di versamento non sia ostruito e la resistenza non dovrebbe essere eccessiva. Ad esempio, la dimensione del canale principale, della guida e del cancello dovrebbe essere adeguata, la finitura dovrebbe essere sufficiente e la zona di transizione dovrebbe avere una transizione circolare.
(4) Per le parti sottili, la temperatura deve essere aumentata per garantire un flusso regolare, mentre la temperatura dello stampo deve essere ridotta per le parti con pareti spesse.
(5) Il cancello dovrebbe essere aperto simmetricamente, per quanto possibile nella parte spessa della parte, e il volume del pozzo freddo dovrebbe essere aumentato.
3. Plastica:
Le plastiche cristalline si restringono rispetto alle plastiche convenzionali non cristalline. Durante la lavorazione, la quantità di materiale deve essere aumentata in modo appropriato oppure è necessario aggiungere un agente sostitutivo alla plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre il ritiro e la depressione.
4. Elaborazione:
(1) La temperatura del cilindro è troppo alta e il volume cambia notevolmente, soprattutto la temperatura del forno anteriore. Per plastiche con scarsa fluidità, la temperatura deve essere opportunamente aumentata per garantirne la scorrevolezza.
(2) La pressione di iniezione, la velocità e la contropressione sono troppo basse e il tempo di iniezione è troppo breve, quindi la quantità o la densità è insufficiente e la pressione di contrazione, la velocità e la contropressione sono troppo grandi e il tempo è troppo lungo, provocando la riduzione del flash.
(3) La quantità di alimentazione significa che la pressione di iniezione viene consumata quando il cuscino è troppo grande e quando la quantità è troppo piccola, la quantità di materiale è insufficiente.
(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo aver mantenuto la pressione di iniezione, lo strato esterno è sostanzialmente condensato e indurito e la parte con la parte sandwich è ancora morbida e può essere espulsa e lo stampo viene rilasciato anticipatamente e viene raffreddato lentamente in aria o acqua calda. Può rendere la depressione da ritiro liscia e non evidente e non influisce sull'uso.
6. Analisi delle cause di difetti evidenti nei prodotti stampati ad iniezione
Fusione, argento, polistirolo incrinato, parti trasparenti di plexiglass, a volte attraverso la luce si può vedere dell'argento scintillante simile a un filamento. Queste strisce argentate sono anche conosciute come macchie o crepe. Questo perché viene generata la sollecitazione nella direzione verticale della sollecitazione di trazione e il peso della molecola polimerica è espresso dall'orientamento del flusso pesante e dalla differenza nella velocità di piegatura della porzione non orientata.
Soluzione:
(1) Eliminare le interferenze di gas e altre impurità e asciugare sufficientemente la plastica.
(2) Ridurre la temperatura del materiale, regolare gradualmente la temperatura del cilindro e aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo.
(3) Aumentare la pressione di iniezione e ridurre la velocità di iniezione.
(4) Aumentare o diminuire la contropressione pre-plastica e ridurre la velocità della vite.
(5) Migliorare il percorso del flusso e le condizioni di scarico della cavità.
(6) Eliminare eventuali ostruzioni negli ugelli, nelle guide e nei cancelli.
(7) Accorciare il ciclo di stampaggio. Dopo la sformatura, il grano d'argento può essere rimosso mediante ricottura: tenere il polistirolo a 78°C per 15 minuti, o a 50°C per 1 ora, e riscaldare il policarbonato a 160°C per diversi minuti. .
7. Analisi delle cause del colore non uniforme dei prodotti stampati ad iniezione
Le principali ragioni e soluzioni per il colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione sono le seguenti:
(1) Il colorante è scarsamente diffuso, il che tende a provocare un disegno vicino al cancello.
(2) La plastica o il colorante hanno una scarsa stabilità termica. Per stabilizzare la tonalità del colore del pezzo, è necessario fissare rigorosamente le condizioni di produzione, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione.
(3) Per la plastica cristallina, provare a rendere costante la velocità di raffreddamento di ciascuna parte delle parti. Per le parti con grandi differenze nello spessore delle pareti, è possibile utilizzare un agente colorante per mascherare l'aberrazione cromatica. Per le parti con spessore di parete uniforme, la temperatura e la temperatura dello stampo devono essere fisse. .
(4) La forma della parte e la forma del cancello. La posizione influenza lo stato di riempimento della plastica, per cui alcune parti del pezzo sono soggette a aberrazione cromatica e devono essere modificate se necessario.
8. le ragioni dei difetti di colore e lucentezza dei prodotti stampati a iniezione
In circostanze normali, la brillantezza della superficie di un pezzo stampato ad iniezione è determinata principalmente dal tipo di plastica, dal colorante e dalla finitura della superficie dello stampo. Tuttavia, per altri motivi, il colore della superficie, i difetti di lucentezza del prodotto e il colore scuro della superficie sono spesso difettosi. Le ragioni di ciò e la soluzione sono le seguenti:
(1) La finitura dello stampo è scadente, la superficie della cavità è arrugginita e lo stampo è scarsamente esaurito.
(2) Il sistema di colata dello stampo è difettoso. Il pozzo freddo dovrebbe essere allargato, il canale di flusso dovrebbe essere allargato, il canale di flusso principale dovrebbe essere lucidato, la guida e il cancello dovrebbero essere lucidati.
(3) La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo sono basse e, se necessario, è possibile utilizzare il metodo di riscaldamento locale del cancello.
(4) La pressione di lavorazione è troppo bassa, la velocità è troppo lenta, il tempo di iniezione è insufficiente e la contropressione è insufficiente, con conseguente scarsa compattezza e oscuramento della superficie.
(5) La plastica dovrebbe essere completamente plastificata, ma il degrado del materiale dovrebbe essere prevenuto, il calore dovrebbe essere stabile e il raffreddamento dovrebbe essere sufficiente, soprattutto con pareti spesse.
(6) Evitare l'ingresso di materiale freddo nella parte, se necessario utilizzare una molla autobloccante o ridurre la temperatura dell'ugello.
(7) Vengono utilizzati una quantità eccessiva di materiali riciclati, la plastica o il colorante sono di scarsa qualità, mescolati con vapore acqueo o altre impurità e la qualità del lubrificante utilizzato è scarsa.
(8) La forza di serraggio dovrebbe essere sufficiente.
9. Analisi delle cause delle striature d'argento nei prodotti stampati ad iniezione
Modello argento di prodotti stampati a iniezione, comprese bolle superficiali e pori interni. La causa principale dei difetti è l'interferenza dei gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente, aria). I motivi specifici sono i seguenti:
1. Lato macchina:
(1) La canna, la vite si usura o la testa di gomma e il grembiule presentano un angolo morto del materiale, che viene decomposto a lungo dal calore.
(2) Se il sistema di riscaldamento è fuori controllo, causando una temperatura troppo alta e decomposta, verificare se ci sono problemi con gli elementi riscaldanti come termocoppie e serpentine di riscaldamento. La vite non è progettata correttamente, causando una soluzione o facilitando l'ingresso di aria.
2. Aspetto della muffa:
(1) Scarico scadente.
(2) La resistenza all'attrito delle guide, dei cancelli e delle cavità nello stampo è elevata e causa surriscaldamento locale e decomposizione.
(3) Una distribuzione sbilanciata di cancelli e cavità, un sistema di raffreddamento irragionevole causeranno uno squilibrio termico e un surriscaldamento locale o un'ostruzione del passaggio dell'aria.
(4) Il passaggio di raffreddamento perde nella cavità.
3. Plastica:
(1) La plastica ha un'umidità elevata e la percentuale di materiali riciclati aggiunti è troppo elevata o contiene scarti nocivi (gli scarti si decompongono facilmente) e la plastica dovrebbe essere sufficientemente essiccata e gli scarti dovrebbero essere eliminati.
(2) Assorbimento di umidità dall'atmosfera o assorbimento di umidità dal colorante e anche l'agente colorante deve essere essiccato. È preferibile installare un essiccatore sulla macchina.
(3) La quantità di lubrificante, stabilizzante, ecc. aggiunta alla plastica è eccessiva o miscelata in modo non uniforme, oppure la plastica stessa contiene un solvente volatile. La decomposizione avviene quando la plastica mista difficilmente sopporta il calore.
(4) La plastica è contaminata e mescolata con altra plastica.
4. Elaborazione:
(1) Temperatura, pressione, velocità, contropressione impostate, velocità del motore di fusione troppo elevata per causare decomposizione, oppure pressione, velocità troppo bassa, tempo di iniezione, pressione insufficiente, contropressione bassa, a causa del mancato raggiungimento di alta pressione e densità Non è possibile sciogliere il gas insufficiente e compaiono strisce argentate. È necessario impostare temperatura, pressione, velocità e tempo appropriati e utilizzare una velocità di iniezione multistadio.
(2) La contropressione è bassa e la velocità di rotazione è elevata, in modo che l'aria entri nel cilindro e la massa fusa entri nello stampo. Quando il periodo è troppo lungo, la massa fusa si decompone nella botte a causa del calore eccessivo.
(3) Materiale insufficiente, il cuscino di alimentazione è troppo grande, la temperatura del materiale è troppo bassa o la temperatura dello stampo è troppo bassa, il che influisce sul flusso del materiale e sulla pressione di stampaggio e favorisce la formazione di bolle.
10. Analisi delle cause dei giunti saldati nei prodotti in plastica
La plastica fusa nella cavità si incontra sotto forma di più filamenti a causa dell'intrusione dei fori dell'inserto, della portata incoerente e della regione in cui il flusso di riempimento viene interrotto e viene prodotto un cordone di saldatura lineare perché non può essere completamente fuso . Inoltre, nel caso dello stampaggio a iniezione con cancello, si forma un giunto saldato e la resistenza del giunto saldato è scarsa. I motivi principali sono i seguenti:
1. Elaborazione:
(1) La pressione e la velocità di iniezione sono troppo basse e la temperatura del cilindro e della temperatura dello stampo sono troppo basse, pertanto la massa fusa che entra nello stampo viene raffreddata prematuramente e si verifica un cordone di saldatura.
(2) Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, si verificherà uno spruzzo e apparirà un cordone di saldatura.
(3) La velocità di rotazione dovrebbe essere aumentata e la contropressione dovrebbe essere aumentata per diminuire la viscosità della plastica e aumentare la densità.
(4) La plastica dovrebbe essere asciugata bene e il materiale riciclato dovrebbe essere utilizzato meno. Se la quantità di distaccante è eccessiva o la qualità non è buona, apparirà il giunto saldato.
(5) Ridurre la forza di serraggio e facilitare lo scarico.
2. Aspetto della muffa:
(1) Se sono presenti troppi accessi nella stessa cavità, l'accesso o l'impostazione simmetrica devono essere ridotti o il più vicino possibile al giunto di fusione.
(2) Il sistema di scarico deve essere aperto se lo scarico in corrispondenza del giunto saldato è di scarsa qualità.
(3) Se il canale di colata è troppo grande e il sistema di colata non è adeguatamente dimensionato, il cancello dovrebbe essere aperto per evitare il flusso del materiale fuso attorno al foro dell'inserto o per ridurre al minimo l'uso degli inserti.
(4) Se lo spessore della parete cambia troppo, o lo spessore della parete è troppo sottile, lo spessore della parete della parte dovrebbe essere uniforme.
(5) Se necessario, è necessario aprire un pozzetto di fusione in corrispondenza del cordone di saldatura per staccare il giunto di saldatura dal pezzo in lavorazione.
3. Plastica:
(1) Lubrificanti e stabilizzanti dovrebbero essere aggiunti alle plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore.
(2) La plastica contiene molte impurità e, se necessario, modifica la qualità della plastica.
11. Analisi delle cause dei segni d'urto nei prodotti stampati ad iniezione
Le parti in plastica rigida come il PS formano una fitta ondulazione sulla superficie vicino al cancello, centrata sul cancello, a volte chiamata struttura d'urto. Il motivo è che quando la viscosità del fuso è troppo elevata e lo stampo viene riempito in forma stagnante, il materiale della parte anteriore si condensa e si restringe rapidamente non appena entra in contatto con la superficie della cavità, e la fusione successiva espande il materiale freddo contratto fino a continuare il processo. L'alternanza costante fa sì che il flusso formi una grana superficiale nella direzione in avanti.
Soluzione:
(1) Aumentare la temperatura del cilindro, in particolare la temperatura dell'ugello, e aumentare la temperatura dello stampo.
(2) Aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità del modello.
(3) Migliorare le dimensioni delle guide e dei cancelli per evitare una resistenza eccessiva.
(4) Lo scarico dello stampo dovrebbe essere buono e dovrebbe essere installato un pozzo freddo sufficientemente grande.
(5) Non progettare le parti troppo sottili.
12. Analisi delle cause del rigonfiamento e del rigonfiamento dei prodotti stampati ad iniezione
Alcune parti in plastica si gonfiano rapidamente oppure si gonfiano sul retro dell'inserto metallico o in una parte particolarmente spessa dopo la sformatura dello stampo. Questo perché la plastica non completamente raffreddata e indurita è causata dall'espansione del gas sotto l'azione della pressione interna.
soluzione:
1. Raffreddamento efficace. Ridurre la temperatura dello stampo, prolungare il tempo di apertura dello stampo e ridurre la temperatura di asciugatura e lavorazione del materiale.
2. Ridurre la velocità di riempimento, ridurre il ciclo di formatura e ridurre la resistenza al flusso.
3. Aumentare la pressione e il tempo di mantenimento.
4. Migliorare la condizione in cui la parete della parte è troppo spessa o lo spessore cambia notevolmente.
