1. Analisi delle cause di cracking dei prodotti stampati ad iniezione

Le cricche, comprese le cricche filamentose, le microfessure, lo sbiancamento, la fessurazione e le crisi traumatiche causate dall'incollaggio del pezzo e dalla guida che si attacca alla superficie del pezzo, sono suddivise in cricche da sformatura e cricche da applicazione in base al tempo di fessurazione. I motivi principali sono i seguenti:

1. Aspetti del trattamento:

(1) Una pressione di elaborazione eccessiva, una velocità troppo elevata, un riempimento maggiore, un tempo di iniezione e mantenimento della pressione troppo lungo causeranno stress interni eccessivi e fessurazioni.

(2) Regolare la velocità e la pressione dell'apertura dello stampo per prevenire il rilascio e la rottura dello stampo causati da un rapido disegno forzato.

(3) Aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo per rendere la parte facile da sformare e abbassare opportunamente la temperatura del materiale per prevenire la decomposizione.

(4) Prevenire le crepe dovute ai segni di saldatura e al degrado della plastica, con conseguente riduzione della resistenza meccanica.

(5) Uso appropriato di agenti distaccanti e prestare attenzione alla rimozione frequente di sostanze come aerosol attaccate alla superficie dello stampo.

(6) La sollecitazione residua del pezzo può essere eliminata mediante ricottura e trattamento termico subito dopo la formatura per ridurre la formazione di cricche.

2. Aspetto della muffa:

(1) L'espulsione deve essere bilanciata, come il numero di perni di espulsione, l'area della sezione trasversale dovrebbe essere sufficiente, la pendenza di sformatura dovrebbe essere sufficiente e la superficie della cavità dovrebbe essere sufficientemente liscia, in modo da prevenire lo stress residuo dell'espulsione dall'essere concentrato e screpolarsi a causa della forza esterna.

(2) La struttura della parte non dovrebbe essere troppo sottile e la parte di transizione dovrebbe utilizzare il più possibile la transizione dell'arco per evitare la concentrazione di sollecitazioni causata da spigoli vivi e smussi.

(3) Ridurre al minimo l'uso di inserti in metallo per evitare che le sollecitazioni interne aumentino a causa della differenza di ritiro tra l'inserto e il pezzo.

(4) Devono essere previste prese d'aria di sformatura appropriate per le parti a fondo profondo per prevenire la formazione di depressione negativa.

(5) La guida principale è sufficiente per consentire la sformatura del materiale del cancello una volta indurito in futuro, in modo che sia facile da sformare.

(6) Evitare che la boccola della materozza e l'ugello vengano trascinati dal materiale raffreddato per far aderire le parti allo stampo fisso.

3. Aspetto materiale:

(1) Il contenuto di materiali riciclati è troppo elevato e la resistenza delle parti è troppo bassa.

(2) L'umidità eccessiva fa sì che alcune materie plastiche reagiscano chimicamente con il vapore acqueo, riducendone la resistenza e provocando crepe da espulsione.

(3) Il materiale stesso non è adatto all'ambiente di lavorazione o la qualità non è buona e causerà crepe se inquinato.

4. Lato macchina: la capacità di plastificazione della pressa ad iniezione dovrebbe essere adeguata. Se è troppo piccolo, diventerà fragile a causa della plastificazione insufficiente. Se è troppo grande, si degraderà.

2. Analisi delle cause delle bolle nei prodotti stampati ad iniezione

Il gas nella bolla (bolla del vuoto) è molto sottile e appartiene alla bolla del vuoto. In generale, se si riscontrano bolle al momento dell'apertura dello stampo, è un problema di interferenza del gas. La formazione di bolle di vuoto è dovuta a un'iniezione di plastica insufficiente oa una bassa pressione. Sotto l'azione del rapido raffreddamento dello stampo, il carburante all'angolo della cavità viene tirato, con conseguente perdita di volume.

Soluzione:

(1) Aumentare l'energia di iniezione: pressione, velocità, tempo e volume del materiale e aumentare la contropressione per riempire il riempimento.

(2) Aumentare la temperatura del materiale e il flusso senza intoppi. Abbassare la temperatura del materiale per ridurre il restringimento e aumentare in modo appropriato la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo nella parte in cui si forma la bolla del vuoto.

(3) Impostare la saracinesca nella parte spessa del pezzo in lavorazione per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della saracinesca e ridurre il consumo di pressione.

(4) Migliorare lo scarico della muffa.

3. Analisi delle cause di deformazione e deformazione dei prodotti stampati ad iniezione

La deformazione, la flessione e la distorsione dei prodotti stampati a iniezione sono principalmente dovute al fatto che il tasso di ritiro nella direzione del flusso è maggiore di quello in direzione verticale durante lo stampaggio della plastica, il che fa restringere e deformare le parti a causa dei diversi tassi di ritiro. C'è una grande sollecitazione interna rimanente all'interno della parte che causa la deformazione, che sono tutte manifestazioni di deformazione causata da un'elevata orientazione della sollecitazione. Pertanto, fondamentalmente parlando, il design dello stampo determina la tendenza alla deformazione del pezzo. È molto difficile sopprimere questa tendenza modificando le condizioni di stampaggio. La soluzione finale al problema deve iniziare con la progettazione e il miglioramento dello stampo. Questo fenomeno è causato principalmente dai seguenti aspetti:

1. Aspetto della muffa:

(1) Lo spessore e la qualità delle parti devono essere uniformi.

(2) Il design del sistema di raffreddamento dovrebbe rendere uniforme la temperatura di ciascuna parte della cavità dello stampo e il sistema di colata dovrebbe rendere il flusso del materiale simmetrico per evitare deformazioni dovute alle diverse direzioni del flusso e tassi di restringimento e ispessire adeguatamente le guide e correnti principali delle parti difficili da formare Strada, cercare di eliminare la differenza di densità, la differenza di pressione e la differenza di temperatura nella cavità.

(3) La zona di transizione e gli angoli dello spessore della parte devono essere sufficientemente lisci e avere un buon distacco dello stampo. Ad esempio, aumentare il margine di distacco dello stampo, migliorare la lucidatura della superficie dello stampo e mantenere l'equilibrio del sistema di espulsione.

(4) Buon scarico.

(5) Aumentare lo spessore della parete della parte o aumentare la direzione di anti-deformazione e rafforzare la capacità anti-deformazione della parte rinforzando le nervature.

(6) La resistenza del materiale utilizzato nello stampo è insufficiente.

2. Aspetto plastico:

La plastica cristallina ha più possibilità di deformarsi rispetto alla plastica amorfa. Inoltre, la plastica cristallina può utilizzare il processo di cristallizzazione della cristallinità per diminuire con l'aumento della velocità di raffreddamento e della velocità di restringimento per correggere la deformazione.

3. Aspetti del trattamento:

(1) La pressione di iniezione è troppo alta, il tempo di mantenimento è troppo lungo e la temperatura di fusione è troppo bassa e la velocità è troppo elevata, il che causerà un aumento della sollecitazione interna e la deformazione della deformazione.

(2) La temperatura dello stampo è troppo alta e il tempo di raffreddamento è troppo breve, il che causerà l'espulsione della parte a causa del surriscaldamento durante lo sformatura.

(3) Ridurre la velocità della vite e la contropressione per ridurre la densità mantenendo la quantità minima di riempimento per limitare la generazione di sollecitazioni interne.

(4) Se necessario, le parti soggette a deformazioni e deformazioni possono essere sagomate o sformate e quindi restituite.

In quarto luogo, l'analisi della linea di colore della barra dei colori del prodotto stampato ad iniezione

Questo tipo di difetto è principalmente causato dal problema comune delle parti in plastica colorate con masterbatch, sebbene la colorazione masterbatch sia migliore della colorazione in polvere secca e della pasta colorante in termini di stabilità del colore, purezza del colore e migrazione del colore. Colorazione, ma la distribuzione, ovvero il grado di miscelazione uniforme delle particelle colorate nella plastica diluita, è relativamente scarsa e il prodotto finito presenta naturalmente una differenza di colore regionale. La soluzione principale:

(1) Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura all'estremità posteriore della sezione di alimentazione, per rendere la temperatura vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch si sciolga il prima possibile quando si entra nella sezione di fusione, promuovere una miscelazione uniforme con la diluizione e aumentare la possibilità di miscelazione liquida.

(2) Quando la velocità della vite è costante, l'aumento della contropressione può aumentare la temperatura della massa fusa nella canna e l'effetto di taglio.

(3) Modificare lo stampo, in particolare il sistema di colata, se il cancello è troppo largo, l'effetto di turbolenza è scarso al passaggio del materiale fuso e l'aumento di temperatura non è elevato, quindi non è uniforme. La cavità dello stampo del nastro dovrebbe essere ristretta.

Cinque, analisi delle ragioni del ritiro dei prodotti stampati ad iniezione

Durante il processo di stampaggio ad iniezione, il ritiro del prodotto è un fenomeno relativamente comune. Le ragioni principali di questa situazione sono:

1. Per la macchina:

(1) Il foro dell'ugello è troppo grande per far rifluire e restringere la massa fusa, la resistenza è troppo piccola e la quantità di materiale non è sufficiente per restringersi.

(2) Se la forza di bloccaggio è insufficiente, anche il flash si restringe. Verificare se ci sono problemi con il sistema di bloccaggio.

(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, è necessario utilizzare una macchina con una grande quantità di plastificazione per verificare se la vite e il cilindro sono usurati.

2. Aspetto della muffa:

(1) Il design della parte dovrebbe rendere uniforme lo spessore della parete e garantire un restringimento uniforme.

(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo deve garantire che la temperatura di ogni parte sia costante.

(3) Il sistema di sbarramento non deve essere ostruito e la resistenza non deve essere eccessiva. Ad esempio, le dimensioni della guida principale, della guida e del cancello devono essere appropriate, la scorrevolezza deve essere sufficiente e la zona di transizione deve essere attraversata da un arco.

(4) La temperatura deve essere aumentata per le parti sottili per garantire materiale liscio e la temperatura dello stampo deve essere abbassata per le parti con pareti spesse.

(5) Il cancello deve essere aperto simmetricamente e dovrebbe essere aperto il più possibile nella parte a parete spessa del prodotto e il volume del pozzo della lumaca fredda dovrebbe essere aumentato.

3. Aspetto plastico:

La plastica cristallina è più dannosa della plastica non cristallina, quindi la quantità di materiale dovrebbe essere opportunamente aumentata durante la lavorazione, oppure un agente sostitutivo dovrebbe essere aggiunto alla plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre il ritiro.

4. Aspetti del trattamento:

(1) La temperatura della canna è troppo alta e il volume cambia notevolmente, in particolare la temperatura dell'avancrogiolo. Per le plastiche con scarsa fluidità, la temperatura dovrebbe essere opportunamente aumentata per garantire la scorrevolezza.

(2) La pressione di iniezione, la velocità, la contropressione sono troppo basse e il tempo di iniezione è troppo breve, quindi il volume o la densità del materiale sono insufficienti e la pressione di contrazione, la velocità, la contropressione sono troppo grandi e il tempo è troppo lungo per causare lampeggi e contrazioni.

(3) La quantità di alimentazione significa che quando il cuscino è troppo grande, la pressione di iniezione verrà consumata e, se è troppo piccola, la quantità di materiale sarà insufficiente.

(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo l'iniezione e la pressione di mantenimento, lo strato esterno è sostanzialmente condensato e indurito, ma la parte sandwich è ancora morbida e può essere espulsa e le parti vengono espulse presto e lasciate raffreddare lentamente in aria o acqua calda. , Può rendere la depressione della contrazione delicata e non così evidente senza influire sull'uso.

Sesto, analisi delle ragioni dei difetti trasparenti dei prodotti stampati ad iniezione

Macchie di fusione, striature argentate, polistirolo screpolato, parti trasparenti in plexiglass, a volte è possibile vedere alcune luccicanti striature argentate setose attraverso la luce. Queste striature argentate sono anche chiamate scintillii o crepe. Questo perché la sollecitazione è generata nella direzione verticale della sollecitazione di trazione e le molecole di polimero adatte all'uso subiscono un orientamento del flusso pesante, che mostra la differenza nella velocità di piegatura dalla parte non orientata.

Soluzione:

(1) Eliminare l'interferenza di gas e altre impurità e asciugare completamente la plastica.

(2) Ridurre la temperatura del materiale, regolare la temperatura della canna sezione per sezione e aumentare la temperatura dello stampo in modo appropriato.

(3) Aumentare la pressione di iniezione e ridurre la velocità di iniezione.

(4) Aumentare o diminuire la contropressione preplastica e ridurre la velocità della vite.

(5) Migliorare le condizioni di scarico del canale e della cavità.

(6) Eliminare eventuali ostruzioni nell'ugello, nel canale e nella saracinesca.

(7) Accorciare il ciclo di stampaggio. Dopo la sformatura, la ricottura può essere utilizzata per eliminare le striature d'argento: per il polistirolo tenerlo a 78°C per 15 minuti, oppure a 50°C per 1 ora, per il policarbonato riscaldarlo a 160°C o più e conservarlo per diversi minuti. .

Sette, analisi delle ragioni del colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione

I motivi e le soluzioni principali per il colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione sono i seguenti:

(1) Scarsa diffusione del colorante, che spesso provoca la comparsa di motivi vicino al cancello.

(2) La stabilità termica della plastica o dei coloranti è scarsa. Per stabilizzare il colore delle parti, le condizioni di produzione devono essere rigorosamente fissate, in particolare la temperatura del materiale, il volume del materiale e il ciclo di produzione.

(3) Per la plastica cristallina, cercare di rendere coerente la velocità di raffreddamento di ciascuna parte della parte. Per le parti con grandi differenze di spessore delle pareti, è possibile utilizzare coloranti per mascherare la differenza di colore. Per le parti con uno spessore della parete uniforme, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fissate. .

(4) La forma, la forma del cancello e la posizione della parte hanno un impatto sul riempimento della plastica, facendo sì che alcune parti della parte producano differenze di colore, che dovrebbero essere modificate se necessario.

8. Analisi delle cause dei difetti di colore e lucentezza dei prodotti stampati ad iniezione

In circostanze normali, la lucentezza della superficie del pezzo stampato ad iniezione è determinata principalmente dal tipo di plastica, dal colorante e dalla finitura della superficie dello stampo. Ma spesso a causa di altri motivi, il colore della superficie e i difetti di lucentezza del prodotto, il colore scuro della superficie e altri difetti. Le ragioni e le soluzioni sono le seguenti:

(1) La finitura dello stampo è scadente, la superficie della cavità presenta ruggine, ecc. e lo scarico dello stampo è scadente.

(2) Il sistema di chiusura dello stampo è difettoso, il pozzetto della lumaca fredda deve essere allargato, la guida, la guida principale lucidata, la guida e il cancello devono essere allargati.

(3) La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo sono basse. Se necessario, è possibile utilizzare il riscaldamento locale del cancello.

(4) La pressione di lavorazione è troppo bassa, la velocità è troppo lenta, il tempo di iniezione è insufficiente e la contropressione è insufficiente, con conseguente scarsa compattezza e superficie scura.

(5) Le materie plastiche devono essere completamente plastificate, ma per prevenire il degrado del materiale, riscaldamento stabile e raffreddamento adeguato, soprattutto quelle con pareti spesse.

(6) Impedire l'ingresso di materiale freddo nella parte, utilizzare una molla autobloccante o abbassare la temperatura dell'ugello quando necessario.

(7) Vengono utilizzati troppi materiali riciclati, plastica o coloranti sono di scarsa qualità, vapore acqueo o altre impurità sono mescolate e i lubrificanti utilizzati sono di scarsa qualità.

(8) La forza di bloccaggio deve essere sufficiente.

Nove, analisi delle cause delle striature d'argento nei prodotti stampati ad iniezione

La striscia d'argento dei prodotti stampati a iniezione comprende bolle superficiali e pori interni. Il motivo principale dei difetti è l'interferenza del gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente e aria). I motivi specifici sono i seguenti:

1. Per la macchina:

(1) La canna e la vite sono usurate, oppure ci sono angoli morti di flusso del materiale nella testa di gomma o nell'anello di gomma, che si decomporranno a causa del riscaldamento a lungo termine.

(2) L'impianto di riscaldamento è fuori controllo, la temperatura è troppo alta e si decompone. Controllare se ci sono problemi con gli elementi riscaldanti come termocoppie e bobine di riscaldamento. Un design improprio della vite può causare problemi o portare facilmente aria.

2. Stampo:

(1) Scarso scarico.

(2) La resistenza all'attrito della guida, del cancello e della cavità nello stampo è elevata, causando surriscaldamento e decomposizione locali.

(3) La distribuzione sbilanciata del cancello e della cavità e il sistema di raffreddamento irragionevole causeranno un riscaldamento sbilanciato e un surriscaldamento locale o il blocco dei passaggi dell'aria.

(4) Il passaggio di raffreddamento perde acqua nella cavità.

3. Aspetto plastico:

(1) La plastica ha un'elevata umidità, la percentuale di materiali riciclati aggiunti è troppo grande o contiene scarti nocivi (gli scarti si decompongono facilmente), la plastica deve essere completamente asciugata e gli scarti rimossi.

(2) Per assorbire l'umidità dall'atmosfera o dal colorante, anche il colorante deve essere asciugato. È meglio installare un essiccatore sulla macchina.

(3) La quantità di lubrificante, stabilizzante, ecc. aggiunta alla plastica è eccessiva o la miscelazione non è uniforme o la plastica stessa contiene solventi volatili. La plastica mista si decomporrà anche quando il grado di riscaldamento è difficile da bilanciare.

(4) La plastica è contaminata e mescolata con altre plastiche.

4. Aspetti del trattamento:

(1) Impostazione di temperatura, pressione, velocità, contropressione, la velocità del motore della colla fusa è troppo alta per causare la decomposizione, o la pressione, la velocità è troppo bassa, il tempo di iniezione, il mantenimento della pressione è insufficiente, la contropressione è troppo bassa, perché l'alta pressione e densità non può essere ottenuta Se il gas non può essere fuso e appare la striscia d'argento, è necessario impostare la temperatura, la pressione, la velocità e il tempo appropriati e utilizzare la velocità di iniezione a più stadi.

(2) La bassa contropressione e l'elevata velocità consentono all'aria di entrare facilmente nella canna e di entrare nello stampo con la massa fusa. Quando il ciclo è troppo lungo, la massa fusa si decompone nella botte dopo essere stata riscaldata per troppo tempo.

(3) Una quantità insufficiente di materiale, un cuscinetto di imbottitura troppo grande, una temperatura del materiale troppo bassa o una temperatura dello stampo troppo bassa influenzeranno il flusso del materiale e la pressione di stampaggio e favoriranno la formazione di bolle.

10. Analisi dei motivi per cui i prodotti in plastica hanno cuciture saldate

Quando la plastica fusa incontra il foro dell'inserto, l'area in cui la portata è incoerente, e l'area in cui il flusso di riempimento è interrotto nella cavità, quando si incontra sotto forma di più trefoli, si produce un cordone di saldatura lineare perché non può essere completamente fuso. Inoltre, lo stampaggio a iniezione della materozza produrrà anche giunti saldati e la resistenza e altre proprietà dei giunti saldati sono scarse. I motivi principali sono i seguenti:

1. Aspetti del trattamento:

(1) La pressione e la velocità di iniezione sono troppo basse, la temperatura della canna e la temperatura dello stampo sono troppo basse, causando il raffreddamento prematuro del materiale fuso che entra nello stampo e la comparsa del cordone di saldatura.

(2) Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, si verificherà un getto e appariranno i cordoni di saldatura.

(3) La velocità dovrebbe essere aumentata e la contropressione dovrebbe essere aumentata per diminuire la viscosità della plastica e aumentare la densità.

(4) La plastica dovrebbe essere asciugata bene e i materiali riciclati dovrebbero essere usati meno. Se la quantità di distaccante è eccessiva o la qualità non è buona, appariranno giunti saldati.

(5) Ridurre la forza di bloccaggio per facilitare lo scarico.

2. Aspetto della muffa:

(1) Se ci sono troppe paratoie nella stessa cavità, le paratoie devono essere ridotte o posizionate simmetricamente, oppure posizionate il più vicino possibile al giunto di saldatura.

(2) Scarso scarico sui giunti saldati, è necessario installare un sistema di scarico.

(3) La guida è troppo grande, le dimensioni del sistema di colata non sono corrette e il cancello è aperto per evitare il flusso di fusione attorno al foro dell'inserto, oppure utilizzare l'inserto il meno possibile.

(4) Se lo spessore della parete cambia troppo o lo spessore della parete è troppo sottile, lo spessore della parete della parte deve essere uniforme.

(5) Se necessario, aprire un pozzetto di fusione in corrispondenza del cordone di saldatura per separare il cordone di saldatura dal pezzo.

3. Aspetto plastico:

(1) Lubrificanti e stabilizzanti devono essere opportunamente aggiunti a materie plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore.

(2) La plastica contiene molte impurità. Se necessario, sostituirlo con plastica di buona qualità.

11. Analisi delle cause delle linee d'urto nei prodotti stampati ad iniezione

Sulla superficie vicino al cancello di parti in plastica rigida come il PS, si formano dense corrugazioni con il cancello come centro, a volte chiamate linee d'urto. Il motivo è che quando la viscosità del fuso è troppo grande e lo stampo viene riempito sotto forma di flusso stagnante, il materiale all'estremità anteriore si condensa e si restringe rapidamente non appena tocca la superficie della cavità e il fuso successivo si espande e restringe il materiale freddo per continuare il processo. L'alternanza continua fa sì che il flusso del materiale formi vibrazioni superficiali mentre avanza.

Soluzione:

(1) Aumentare la temperatura della canna, in particolare la temperatura dell'ugello, e aumentare anche la temperatura dello stampo.

(2) Aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità dello stampo.

(3) Migliorare le dimensioni di guide e cancelli per evitare una resistenza eccessiva.

(4) Lo scarico dello stampo dovrebbe essere buono e dovrebbe essere allestito un pozzo per lumache fredde sufficientemente grande.

(5) Non progettare le parti in modo che siano troppo sottili.

12. Analisi delle cause di rigonfiamento e formazione di bolle dei prodotti stampati ad iniezione

Alcune parti in plastica si gonfiano o si gonfiano presto sul retro dell'inserto metallico o in parti particolarmente spesse dopo essere state stampate e staccate dallo stampo. Questo perché la plastica che non è stata completamente raffreddata e indurita rilascia gas e si espande sotto l'azione della penalizzazione della pressione interna.

soluzione:

1. Raffreddamento efficace. Ridurre la temperatura dello stampo, prolungare il tempo di apertura dello stampo e ridurre la temperatura di essiccazione e lavorazione del materiale.

2. Ridurre la velocità di riempimento, ridurre il ciclo di formatura e ridurre la resistenza al flusso.

3. Aumentare la pressione e il tempo di mantenimento.

4. Migliorare la situazione in cui la superficie della parete della parte è troppo spessa o lo spessore cambia notevolmente.

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