1. Analisi delle cause di cracking dei prodotti stampati ad iniezione

Cracking, comprese le crepe del filamento sulla superficie della parte, microcracking, sbiancamento, cracking e danni dovuti all'adesione della parte, all'adesione del percorso del flusso o al cedimento traumatico, spaccatura e fessurazione in base al tempo di cracking. Ci sono principalmente i seguenti motivi:
1. Elaborazione:
(1) Se la pressione di lavorazione è eccessiva, la velocità è troppo elevata, maggiore è il riempimento, l'iniezione e il tempo di mantenimento sono troppo lunghi, lo stress interno sarà troppo grande e si crepa.
(2) Regolazione della velocità e della pressione di apertura dello stampo per prevenire le crepe da sformatura causate dal rapido disegno del pezzo.
(3) Aumentare in modo appropriato la temperatura dello stampo, rendere le parti facili da sformare e ridurre in modo appropriato la temperatura del materiale per prevenire la decomposizione.
(4) Prevenzione delle cricche dovute al degrado della linea di saldatura dovuto al degrado della plastica causato dal degrado della plastica.
(5) Uso appropriato dell'agente distaccante e occorre prestare attenzione all'eliminazione di sostanze come gli aerosol attaccate alla superficie dello stampo.
(6) La sollecitazione residua del pezzo può essere ridotta eliminando la sollecitazione interna mediante ricottura del trattamento termico subito dopo lo stampaggio per ridurre la generazione di cricche.

2. Aspetto della muffa:
(1) L'equilibrio dovrebbe essere equilibrato. Ad esempio, se il numero di perni di espulsione e l'area della sezione trasversale sono sufficienti, l'angolo di sformo dovrebbe essere sufficiente e la superficie della cavità dovrebbe essere sufficientemente liscia per evitare fessurazioni dovute a forze esterne che causano concentrazione di sollecitazioni residue.
(2) La struttura del pezzo non dovrebbe essere troppo sottile e la parte di transizione dovrebbe adottare il più possibile la transizione dell'arco per evitare la concentrazione di sollecitazioni causata da spigoli vivi e smussi.
(3) Ridurre al minimo l'uso di inserti in metallo per evitare che le sollecitazioni interne aumentino a causa della differenza di ritiro tra l'inserto e la parte.
(4) Devono essere previsti opportuni passaggi di aspirazione per lo stripping per le parti a fondo profondo per prevenire la depressione sottovuoto.
(5) Il canale principale è abbastanza grande da poter rilasciare il materiale del cancello in futuro quando sarà indurito, in modo che sia facile da sformare.
(6) La boccola del canale principale e il giunto dell'ugello dovrebbero impedire che il materiale di raffreddamento venga trascinato per far aderire il pezzo allo stampo fisso.
3. Aspetti materiali:
(1) Il contenuto di materiali riciclati è troppo elevato, con conseguente resistenza troppo bassa delle parti.
(2) L'umidità è troppo elevata, causando la reazione di alcune materie plastiche con il vapore acqueo, riducendo la resistenza e provocando screpolature.
(3) Il materiale stesso non è adatto all'ambiente o alla qualità che viene lavorato e l'inquinamento causerà crepe.
4. Lato macchina: la capacità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione dovrebbe essere adeguata. Se la plastificazione è troppo piccola, non sarà completamente miscelata e diventerà fragile. Quando è troppo grande, si degraderà.

2.l'analisi delle cause delle bolle nei prodotti di stampaggio ad iniezione

Il gas della bolla (bolla del vuoto) è molto sottile e appartiene alla bolla del vuoto. In generale, se si trova una bolla al momento dell'apertura dello stampo, è un problema di interferenza del gas. La formazione di bolle di vuoto è dovuta a riempimento insufficiente o bassa pressione. Sotto il rapido raffreddamento dello stampo, il carburante all'angolo della cavità viene tirato, provocando una perdita di volume.
Soluzione:
(1) Aumentare l'energia di iniezione: pressione, velocità, tempo e quantità di materiale e aumentare la contropressione per riempire il riempimento.
(2) Aumentare la temperatura del flusso di materiale in modo uniforme. Abbassare la temperatura del materiale per ridurre il restringimento e aumentare in modo appropriato la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo a cui si forma la bolla del vuoto.
(3) Il cancello è posizionato nella parte spessa della parte per migliorare il flusso dell'ugello, del canale e del cancello e ridurre il consumo di pressa.
(4) Migliorare le condizioni di scarico dello stampo.

3. Analisi delle cause della deformazione della deformazione dei prodotti stampati ad iniezione

La deformazione, la flessione e la torsione dei prodotti stampati ad iniezione sono principalmente causate dal fatto che il tasso di restringimento della direzione del flusso durante lo stampaggio della plastica è maggiore di quello della direzione verticale, in modo che il rapporto di restringimento delle parti sia diverso e deformato e è inevitabile nello stampaggio ad iniezione. C'è una grande sollecitazione interna rimanente all'interno del pezzo per causare la deformazione, che è una manifestazione di deformazione causata dall'orientamento dell'elevata sollecitazione. Pertanto, in sostanza, il design dello stampo determina la tendenza alla deformazione del pezzo. È molto difficile sopprimere la tendenza modificando le condizioni di stampaggio. Infine, il problema deve essere risolto dalla progettazione e miglioramento dello stampo. Questo fenomeno è causato principalmente dai seguenti aspetti:
1. Aspetto della muffa:
(1) Lo spessore e la qualità delle parti devono essere uniformi.
(2) Il design del sistema di raffreddamento è quello di rendere uniforme la temperatura di ciascuna parte della cavità dello stampo. Il sistema di colata dovrebbe fare in modo che la simmetria del flusso eviti la deformazione causata dalla diversa direzione del flusso e dalla diversa velocità di restringimento e ispessisca adeguatamente lo shunt e il flusso principale che sono difficili da formare parte. Strada, prova ad eliminare la differenza di densità, la differenza di pressione, la differenza di temperatura nella cavità.
(3) La zona di transizione e l'angolo del pezzo devono essere sufficientemente arrotondati e avere buone proprietà di sformatura, come aumentare il margine di sformatura e migliorare la lucidatura della superficie dello stampo. Il sistema di espulsione deve essere bilanciato.
(4) Lo scarico dovrebbe essere buono.
(5) Aumentare lo spessore della parete della parte o aumentare la direzione della resistenza alla deformazione e rafforzare la nervatura per migliorare la capacità anti-deformazione della parte.
(6) La resistenza del materiale utilizzato nello stampo è insufficiente.

2. Plastica:
La forma cristallina ha più possibilità di deformazione della deformazione rispetto alla plastica amorfa e la plastica di tipo cristallino può essere utilizzata per correggere la deformazione della deformazione utilizzando un processo di cristallizzazione in cui la cristallinità diminuisce all'aumentare della velocità di raffreddamento e la velocità di restringimento si riduce.
3. Elaborazione:
(1) La pressione di iniezione è troppo alta, il tempo di mantenimento è troppo lungo e la temperatura di fusione è troppo bassa. La velocità è troppo elevata, il che provoca un aumento dello stress interno e una deformazione.
(2) La temperatura dello stampo è troppo alta e il tempo di raffreddamento è troppo breve, in modo che le parti durante la sformatura si surriscaldino e si verifichi la deformazione di espulsione.
(3) Ridurre la velocità della vite e la densità di riduzione della contropressione mantenendo la quantità di carica minima per limitare la generazione di sollecitazioni interne.
(4) Se necessario, lo stampo può essere modellato in modo morbido o sformato dopo che lo stampo è stato facilmente deformato e deformato.

4. l'analisi del fiore di colore della linea di colore dei prodotti di stampaggio ad iniezione
Il verificarsi di tali difetti è dovuto principalmente ai problemi delle parti plastiche colorate con masterbatch, sebbene il masterbatch colore sia superiore alla colorazione e tintura in polvere secca in termini di stabilità del colore, purezza del colore e migrazione del colore. Colorazione, ma la distribuzione, cioè le particelle di colore nella plastica diluita nel grado di uniformità è relativamente scarsa, il prodotto finito ha naturalmente una differenza di colore regionale. La soluzione principale:
(1) Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura all'estremità posteriore della sezione di alimentazione, in modo che la temperatura sia prossima o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch venga sciolto non appena possibile quando entra nella sezione di fusione, favorendo una miscelazione uniforme con la diluizione e aumentando la possibilità di miscelazione liquida.
(2) Quando la velocità di rotazione della vite è costante, la contropressione viene aumentata per aumentare la temperatura del fuso e l'azione di taglio nel cilindro.
(3) Modificare lo stampo, in particolare il sistema di colata. Se il gate è troppo largo, l'effetto di turbolenza è scarso al passaggio del fuso e l'aumento della temperatura non è elevato, quindi non è uniforme e la cavità del nastro dovrebbe essere ristretta.

5. Analisi delle cause di ritiro e depressione dei prodotti stampati ad iniezione

Durante il processo di stampaggio a iniezione, il restringimento del prodotto è un fenomeno comune. Le ragioni principali di ciò sono:

1. Lato macchina:
(1) Il foro dell'ugello è troppo grande per causare il ricircolo e il restringimento della massa fusa e, quando è troppo piccolo, la resistenza è insufficiente per restringersi.
(2) Se la forza di bloccaggio è insufficiente, anche il flash si restringe. Verificare se il sistema di bloccaggio presenta problemi.
(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, è necessario utilizzare una macchina con una grande quantità di plastificazione per verificare se la vite e la canna sono usurate.
2. Aspetto della muffa:
(1) Il design delle parti deve essere tale che lo spessore della parete sia uniforme e il restringimento coerente.
(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo dovrebbe garantire che la temperatura di ciascuna parte sia costante.
(3) Si dovrebbe garantire che il sistema di colata non sia ostruito e la resistenza non dovrebbe essere eccessiva. Ad esempio, le dimensioni del canale principale, del corridore e del cancello dovrebbero essere appropriate, l'arrivo dovrebbe essere sufficiente e la zona di transizione dovrebbe avere una transizione circolare.
(4) Per le parti sottili, la temperatura deve essere aumentata per garantire un flusso regolare e la temperatura dello stampo deve essere ridotta per le parti con pareti spesse.
(5) Il cancello dovrebbe essere aperto simmetricamente, per quanto possibile nella parte spessa della parte, e il volume del pozzo freddo dovrebbe essere aumentato.

3. Plastica:
Le plastiche cristalline si restringono rispetto alle plastiche non cristalline convenzionali. Durante la lavorazione, la quantità di materiale deve essere aumentata in modo appropriato, oppure un agente sostitutivo deve essere aggiunto alla plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre il restringimento e la depressione.
4. Elaborazione:
(1) La temperatura della canna è troppo alta e il volume cambia notevolmente, in particolare la temperatura del forno anteriore. Per le plastiche con scarsa fluidità, la temperatura dovrebbe essere opportunamente aumentata per garantire la scorrevolezza.
(2) La pressione di iniezione, la velocità, la contropressione sono troppo basse e il tempo di iniezione è troppo breve, quindi la quantità o la densità sono insufficienti e la pressione di contrazione, la velocità, la contropressione sono troppo grandi e il tempo è troppo lungo, facendo restringere il flash.
(3) La quantità di alimentazione significa che la pressione di iniezione viene consumata quando il cuscino è troppo grande e quando la quantità è troppo piccola, la quantità di materiale è insufficiente.
(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo aver mantenuto la pressione di iniezione, lo strato esterno viene sostanzialmente condensato e indurito e la parte con la parte sandwich è ancora morbida e può essere espulsa e lo stampo viene rilasciato in anticipo e si raffredda lentamente in aria o acqua calda. Può rendere la depressione da ritiro liscia e non evidente e non pregiudica l'uso.

6. Analisi delle cause dei difetti trasparenti nei prodotti di stampaggio ad iniezione
Fusione, argento, polistirene incrinato, parti trasparenti di plexiglass, a volte attraverso la luce si può vedere dell'argento scintillante simile a un filamento. Queste strisce argentate sono anche conosciute come macchie o crepe. Questo perché viene generata la sollecitazione nella direzione verticale della sollecitazione di trazione e il peso della molecola di polimero è espresso dall'orientamento del flusso pesante e dalla differenza nella velocità di piegatura della porzione non orientata.

Soluzione:
(1) Eliminare le interferenze da gas e altre impurità e asciugare sufficientemente la plastica.
(2) Ridurre la temperatura del materiale, regolare la temperatura della canna in più fasi e aumentare in modo appropriato la temperatura dello stampo.
(3) Aumentare la pressione di iniezione e ridurre la velocità di iniezione.
(4) Aumentare o diminuire la contropressione preplastica e ridurre la velocità della vite.
(5) Migliorare il percorso del flusso e le condizioni di scarico della cavità.
(6) Ripulire eventuali ostruzioni negli ugelli, guide e cancelli.
(7) Accorciamento del ciclo di stampaggio. Dopo la sformatura, la grana d'argento può essere rimossa mediante ricottura: mantenere il polistirolo a 78°C per 15 minuti, oppure a 50°C per 1 ora, e riscaldare il policarbonato a 160°C per alcuni minuti. .

7. Analisi delle cause della colorazione non uniforme dei prodotti stampati ad iniezione

I motivi e le soluzioni principali per il colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione sono i seguenti:
(1) Il colorante è poco diffuso, il che tende a formare un disegno vicino al cancello.
(2) La plastica o il colorante hanno una scarsa stabilità termica. Per stabilizzare la tonalità di colore del pezzo, è necessario fissare rigorosamente le condizioni di produzione, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione.
(3) Per la plastica cristallina, cercare di rendere costante la velocità di raffreddamento di ciascuna parte delle parti. Per le parti con grande differenza di spessore della parete, è possibile utilizzare un colorante per mascherare l'aberrazione cromatica. Per le parti con spessore della parete uniforme, la temperatura e la temperatura dello stampo devono essere fissate. .
(4) La forma della parte e la forma del cancello. La posizione influisce sulle condizioni di riempimento della plastica, per cui alcune parti del pezzo sono soggette ad aberrazione cromatica e devono essere modificate se necessario.

8. le ragioni dei difetti di colore e lucentezza dei prodotti di stampaggio ad iniezione

In circostanze normali, la lucentezza della superficie di un pezzo stampato ad iniezione è determinata principalmente dal tipo di plastica, dal colorante e dalla finitura della superficie dello stampo. Tuttavia, per altri motivi, i difetti di colore e brillantezza della superficie del prodotto e il colore scuro della superficie sono spesso difettosi. I motivi e la soluzione sono i seguenti:

(1) La finitura dello stampo è scadente, la superficie della cavità è arrugginita e lo stampo è scarsamente esaurito.
(2) Il sistema di colata dello stampo è difettoso. Il pozzo freddo deve essere allargato, il canale di flusso deve essere allargato, il canale di flusso principale deve essere lucidato, la guida e il cancello devono essere lucidati.
(3) La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo sono basse e, se necessario, è possibile utilizzare il metodo di riscaldamento locale del cancello.
(4) La pressione di lavorazione è troppo bassa, la velocità è troppo lenta, il tempo di iniezione è insufficiente e la contropressione è insufficiente, con conseguente scarsa compattezza e oscuramento della superficie.
(5) La plastica dovrebbe essere completamente plastificata, ma dovrebbe essere prevenuta la degradazione del materiale, il calore dovrebbe essere stabile e il raffreddamento dovrebbe essere sufficiente, soprattutto a pareti spesse.
(6) Impedire che materiale freddo penetri nella parte, se necessario, utilizzare una molla autobloccante o ridurre la temperatura dell'ugello.
(7) Vengono utilizzati materiali riciclati in eccesso, plastica o colorante di scarsa qualità, miscelati con vapore acqueo o altre impurità e la qualità del lubrificante utilizzato è scadente.
(8) La forza di serraggio dovrebbe essere sufficiente.

9. Analisi delle cause delle striature d'argento nei prodotti di stampaggio ad iniezione
Motivo argentato di prodotti stampati a iniezione, comprese bolle superficiali e pori interni. La causa principale dei difetti è l'interferenza dei gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente, aria). I motivi specifici sono i seguenti:

1. Lato macchina:
(1) La canna, la vite si usura o la testa in gomma e il grembiule hanno un angolo morto del materiale, che si decompone a lungo dal calore.
(2) Se l'impianto di riscaldamento è fuori controllo, causando un'eccessiva decomposizione della temperatura, verificare se ci sono problemi con gli elementi riscaldanti come termocoppie e bobine di riscaldamento. La vite non è progettata correttamente, causando una soluzione o facile da portare in aria.
2. Aspetto della muffa:
(1) Scarso scarico.
(2) La resistenza all'attrito delle guide, delle porte e delle cavità nello stampo è elevata, causando surriscaldamento e decomposizione locali.
(3) La distribuzione sbilanciata di cancelli e cavità, il sistema di raffreddamento irragionevole causerà squilibrio termico e surriscaldamento locale o ostruzione del passaggio dell'aria.
(4) Il passaggio di raffreddamento perde nella cavità.
3. Plastica:
(1) La plastica ha una grande umidità e la proporzione di materiali riciclati aggiunti è troppo grande o contiene scarti nocivi (gli scarti si decompongono facilmente) e la plastica deve essere sufficientemente asciugata e gli scarti devono essere eliminati.
(2) Assorbimento di umidità dall'atmosfera o assorbimento di umidità dal colorante e anche l'agente colorante deve essere asciugato. È preferibile installare un essiccatore sulla macchina.
(3) La quantità di lubrificante, stabilizzante, ecc. aggiunta alla plastica è eccessiva o miscelata in modo non uniforme, oppure la plastica stessa ha un solvente volatile. La decomposizione si verifica quando la plastica mista è difficile da far fronte al calore.
(4) La plastica è contaminata e mescolata con altre plastiche.

4. Elaborazione:
(1) Impostare la temperatura, la pressione, la velocità, la contropressione, la velocità del motore di fusione è troppo alta per causare la decomposizione o la pressione, la velocità è troppo bassa, il tempo di iniezione, la pressione insufficiente, la bassa contropressione, a causa del mancato raggiungimento di alta pressione e densità Non è possibile fondere gas insufficiente e compaiono striature d'argento. È necessario impostare temperatura, pressione, velocità e tempo appropriati e utilizzare la velocità di iniezione a più stadi.
(2) La contropressione è bassa e la velocità di rotazione è veloce, in modo che l'aria entri nella canna e la massa fusa entri nello stampo. Quando il periodo è troppo lungo, il fuso si decompone nella botte a causa del calore eccessivo.
(3) Materiale insufficiente, cuscino di alimentazione troppo grande, temperatura del materiale troppo bassa o temperatura dello stampo troppo bassa, il che influisce sul flusso del materiale e sulla pressione di stampaggio e favorisce la formazione di bolle.

10. Analisi delle cause dei giunti saldati nei prodotti in plastica
La plastica fusa nella cavità si incontra sotto forma di più trefoli a causa dell'intrusione dei fori dell'inserto, della portata incoerente e della zona in cui il flusso di riempimento viene interrotto, e si produce un cordone di saldatura lineare perché non può essere completamente fuso . Inoltre, nel caso dello stampaggio a iniezione del cancello, si forma un giunto saldato e la resistenza del giunto saldato è scarsa. I motivi principali sono i seguenti:

1. Elaborazione:
(1) La pressione e la velocità di iniezione sono troppo basse e la temperatura della canna e la temperatura dello stampo sono troppo basse, in modo che la massa fusa che entra nello stampo si raffreddi prematuramente e si verifichi un cordone di saldatura.
(2) Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, si verificherà uno spruzzo e apparirà un cordone di saldatura.
(3) La velocità di rotazione dovrebbe essere aumentata e la contropressione dovrebbe essere aumentata per diminuire la viscosità della plastica e aumentare la densità.
(4) La plastica dovrebbe essere asciugata bene e il materiale riciclato dovrebbe essere usato meno. Se la quantità di distaccante è eccessiva o la qualità non è buona, apparirà il giunto saldato.
(5) Ridurre la forza di bloccaggio e facilitare lo scarico.
2. Aspetto della muffa:
(1) Se ci sono troppe porte nella stessa cavità, l'impostazione della porta o simmetrica deve essere ridotta o il più vicino possibile al giunto di fusione.
(2) Il sistema di scarico deve essere aperto se lo scarico del giunto saldato è scadente.
(3) Se la materozza è troppo grande e il sistema di colata non è adeguatamente dimensionato, è necessario aprire la saracinesca per evitare il flusso del fuso attorno al foro dell'inserto o per ridurre al minimo l'uso di inserti.
(4) Se lo spessore della parete cambia troppo, o lo spessore della parete è troppo sottile, lo spessore della parete della parte dovrebbe essere uniforme.
(5) Se necessario, aprire un pozzetto di fusione in corrispondenza del cordone di saldatura per disimpegnare il giunto di saldatura dal pezzo in lavorazione.
3. Plastica:
(1) Lubrificanti e stabilizzanti devono essere aggiunti a materie plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore.
(2) La plastica contiene molte impurità e, se necessario, cambia la qualità della plastica.

11. Analisi delle cause dei segni d'urto nei prodotti stampati ad iniezione
Le parti in plastica rigida come il PS formano una densa ondulazione sulla superficie vicino al cancello, centrata sul cancello, a volte chiamata modello d'urto. Il motivo è che quando la viscosità del fuso è eccessiva e lo stampo è riempito in una forma stagnante, il materiale dell'estremità anteriore si condensa rapidamente e si restringe non appena entra in contatto con la superficie della cavità e il successivo fuso espande il materiale freddo contratto a continuare il processo. L'alternanza costante fa sì che il flusso formi una grana superficiale nella direzione in avanti.
Soluzione:
(1) Aumentare la temperatura della canna, in particolare la temperatura dell'ugello, e aumentare la temperatura dello stampo.
(2) Aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità del modello.
(3) Migliorare le dimensioni delle guide e dei cancelli per evitare una resistenza eccessiva.
(4) Lo scarico dello stampo dovrebbe essere buono e dovrebbe essere impostato un pozzo freddo abbastanza grande.
(5) Non progettare le parti troppo sottili.

12. Analisi delle cause di rigonfiamento e gorgogliamento dei prodotti stampati ad iniezione
Alcune parti in plastica si gonfiano o si gonfiano rapidamente sul retro dell'inserto metallico o in una parte particolarmente spessa dopo la sformatura dello stampo. Questo perché la plastica non completamente raffreddata e indurita è causata dall'espansione del gas sotto l'azione della pressione interna.
soluzione:
1. Raffreddamento efficace. Ridurre la temperatura dello stampo, prolungare il tempo di apertura dello stampo e ridurre la temperatura di essiccazione e lavorazione del materiale.
2. Ridurre la velocità di riempimento, ridurre il ciclo di formatura e ridurre la resistenza al flusso.
3. Aumentare la pressione e il tempo di mantenimento.
4. Migliorare la condizione che la parete della parte sia troppo spessa o che lo spessore cambi notevolmente.